یکپارچهسازی روانکارها مزایای فراوانی در حوزه ایمنی، هزینه، انبارداری و بهرهوری دارد؛ اما پیشنیاز آن، درک صحیح از کاربردها و نیازهای تجهیزات است…
وقتی وارد یک داروخانه میشویم، با هزاران قلم کالا مواجه میشویم. برخی از آنها عملکرد یکسانی دارند اما با نامها و قیمتهای مختلف عرضه میشوند و برخی دیگر محصولات تخصصی هستند که برای حل یک مشکل مشخص، با قیمتی بالاتر طراحی شدهاند. بعضی از این محصولات نیز در همه داروخانهها موجود نیستند. روانکارهای صنعتی نیز الگوی مشابهی دارند.
در بازار، تولیدکنندگان مختلفی وجود دارند که همگی روانکار نهایی تولید میکنند. برخی شرکتهای بزرگ شامل Shell، ExxonMobil، Total و Castrol هستند و در کنار آنها، تولیدکنندگان خاصتری نیز حضور دارند که بازارهای تخصصی را پوشش میدهند. درست مانند داروخانه که چندین محصول مشکل مشابهی را حل میکنند، در حوزه روانکاری نیز روانکارهای متعددی وجود دارند که توسط تأمینکنندگان مختلف اما با رعایت مشخصات استاندارد یا در قالب محصولات تخصصی تولید میشوند.
هر تأمینکننده ترکیب اختصاصی خود را دارد که حاصل سرمایهگذاری در تحقیق و توسعه است تا محصولی مطابق با استانداردهای تجهیزات بینالمللی و الزامات قانونی عرضه کند.
اما آیا این بهمعنای برتری یک محصول نسبت به دیگری است؟ یا اینکه تمام روغنهای هیدرولیک (مثلاً) یکسان هستند؟ پاسخ این موضوع کاملاً به نوع کاربرد بستگی دارد.
روغن هیدرولیکی که برای جبران نشتیهای متعدد یک کامیون حمل زباله استفاده میشود، قطعاً با روغن هیدرولیکی که در یک سیستم حیاتی نیروگاه استفاده شده و باید مقاوم در برابر حریق باشد، یکسان نیست. همچنین میتوان روغن موتور مورد استفاده در خودروی معمولی ۴۰ ساله را با روغنی که یک خودروی مسابقهای McLaren در روز مسابقه استفاده میکند مقایسه کرد.
هر کاربرد، ریسکها و انتظارات عملکردی متفاوتی دارد؛ و همین موضوع باعث میشود برخی روانکارها با سایرین کاملاً متمایز باشند.
روش 5S
اگرچه برخی با روش 5S در اصول تولید ناب آشنا هستند، ممکن است عدهای برای اولین بار نام آن را بشنوند. این روش مجموعهای از اصولی است که به حفظ استانداردهای کیفی محیط کار کمک میکند. مطابق با (ASQ, 2024)، 5S ابزاری کیفی برگرفته از پنج واژه ژاپنی است که برای ایجاد محیط کاری مبتنی بر کنترل بصری و تولید ناب توسعه یافته است.
تعاریف 5S (ASQ, 2024)
ما میتوانیم از این اصول برای اتخاذ رویکردی نابتر در یکپارچهسازی روانکارها در مجموعه خود استفاده کنیم. به این ترتیب، اطمینان حاصل میکنیم که اپراتورها هنگام کار با روانکارها محیطی تمیز و قابل مدیریت در اختیار دارند. روش 5S به ما یک دید کلی و دقیق از وضعیت انبار و فضای نگهداری روانکارها ارائه میدهد.
مرحله اول: «مرتبسازی»
در بسیاری از واحدهای صنعتی، هنگام ورود با تعداد زیادی بشکه، سطل و اقلام مرتبط با روانکاری روبهرو میشویم که در نقاط مختلف پراکندهاند. البته برخی واحدها اتاق روانکاری مجهز و منظم دارند. نخستین گام، تشخیص این است که چه چیز مورد نیاز است و چه چیز نیست.
بهترین نقطه شروع، تهیه فهرست موجودی از طریق شناسایی فیزیکی اقلام در سایت است. اگر این کار برای اولین بار انجام میشود، انجام بازرسی حضوری بسیار ضروری است و نباید صرفاً به اطلاعات ثبتشده در CMMS اتکا کرد؛ زیرا ممکن است تمام اطلاعات بهطور کامل وارد سیستم نشده باشند.
پیشنهاد مناسب این است که واحد یا کارخانه به بخشهای مختلف تقسیم شده و بازرسی هر بخش بهصورت جداگانه انجام شود. در این بازرسی موارد زیر باید ثبت شوند:
-
نام روانکار (مثلاً Turbo S4GX)
-
شرکت تولیدکننده (مثلاً Shell)
-
درجه گرانروی (ISO 46)
-
تاریخ انقضا (فرصت مناسبی برای شناسایی روانکارهای منقضیشده)
-
مقدار موجودی (برای تطبیق میزان واقعی با CMMS)
با جمعآوری این اطلاعات، میتوان آنها را با تجهیزات وابسته به هر روانکار همبسته کرد. سپس فهرست دارایی تهیه شده و روانکارهای مربوط به هر تجهیز مشخص میشود.
نمونهای از جدول داراییها و روانکارهای مربوطه
با استفاده از دادههای مرحله قبل میتوان بهراحتی روانکارهای موجود را بر اساس نیاز داراییها مرتب کرد. در این مرحله، موارد زیر مشخص میشوند:
-
روانکارهای تکراری
-
روانکارهای مشابه با برندهای مختلف
-
موارد غیرضروری
این مرحله آغاز فرآیند یکپارچهسازی روانکارها است.
اگر اطلاعات در یک فایل الکترونیکی ثبت شوند، مرتبسازی بسیار آسان خواهد بود. میتوان کاربردهای مشابه را گروهبندی و بررسی کرد که آیا روانکار موجود بیش از حد تخصصی است یا حتی ممکن است از ابتدا روانکار اشتباهی انتخاب شده باشد.
برای مثال، اگر پنج نوع روغن دنده مختلف داریم، لازم است بررسی کنیم که آیا واقعاً همه این موارد ضروری هستند.
| شناسه تجهیز | توضیحات روغن | روانکار فعلی |
|---|---|---|
| GB-1005 | گرید خوراکی – روغن دنده معدنی ISO 220 | روغن روانکار Chevron FM 220 |
| GB-2009 | غیرخوراکی – روغن دنده سینتتیک ISO 460 | Shell Omala S4GX 460 |
| GB-3003 | غیرخوراکی – روغن دنده معدنی ISO 460 | Belray Extreme Pressure Oil 460 |
| GB-4005 | گرید خوراکی – روغن دنده معدنی ISO 220 | Mobil SHC Gear Cibus 220 |
| GB-4008 | گرید خوراکی – روغن دنده معدنی ISO 220 | Castrol Optileb GT 220 |
فهرست روغنهای دنده و تجهیزات مربوطه
سپس در یک جدول مشخص میشود که هر یک از این روانکارها چه ویژگیهایی دارند.
فهرست روانکارهای دنده و توضیحات آنها
مطابق جدول مرحله قبل، سه تجهیز GB 1005، GB-4005 و GB-4008 همگی به روغن دنده معدنی خوراکی ISO 220 نیاز دارند. بنابراین وجود سه برند مختلف برای یک مشخصات، منطقی نیست و میتوان آنها را به یک مورد واحد محدود کرد.
همچنین، تجهیزهای GB-2009 و GB-3003 نیازمند روغن غیرخوراکی ISO 460 هستند، اما یکی از آنها روغن سنتتیک و دیگری معدنی است. باید بررسی شود که آیا الزاماً نیاز به روغن سینتتیک وجود دارد یا خیر. در بسیاری از مواقع، استفاده از روغن سینتتیک در گذشته به دلیل موجود نبودن روغن معدنی بوده است، نه به دلیل ضرورت فنی. در نتیجه، میتوان هر دو را به یک روغن معدنی غیرخوراکی ISO 460 محدود کرد.
در نتیجه این تحلیل، فهرست ۵ نوع روغن دنده به تنها دو نوع کاهش مییابد؛ اقدامی که مدیریت موجودی، سفارشگذاری و آموزش کارکنان را بسیار سادهتر میکند.
سایر مراحل 5S
چهار مرحله بعدی نیز در بهبود کیفیت مدیریت روانکاری نقش مهمی ایفا میکنند:
۲. نظمدهی (Set in Order)
در این مرحله باید اطمینان یافت که روانکارها در محیطی خشک، خنک و دور از نور مستقیم خورشید نگهداری شوند. همچنین رعایت اصل FIFO ضروری است تا روغنی که زودتر وارد انبار شده، زودتر مصرف شود. برچسبگذاری تجهیزات و ظروف توزیع روغن نیز احتمال خطا را به شدت کاهش میدهد.
۳. پاکسازی (Shine)
این مرحله شامل تمیز نگهداشتن تجهیزات و محیط کار است. ظروف توزیع باید اختصاصی و کاملاً تمیز باشند و از مخازن سرباز گالوانیزه که منبع آلودگی هستند استفاده نشود.
۴. استانداردسازی (Standardize)
استانداردسازی در هنگام مرتبسازی آغاز شده است؛ جایی که روانکارهای مشابه دستهبندی و مشخصات ثابت برای کاربردهای مختلف تعریف شدند.
۵. تداومبخشی (Sustain)
این مرحله به معنای عادتسازی و اجرای سالانه ممیزیها برای شناسایی روانکارهای جدید و بررسی امکان ادغام آنهاست.
مزایای یکپارچهسازی روانکارها
۱. کاهش هزینه موجودی
روانکارهای متعدد هزینه نگهداری بالایی دارند. با یکپارچهسازی، گردش موجودی سریعتر شده و هزینه نگهداری کاهش مییابد.
۲. کاهش خطای انسانی
کاهش تنوع روانکار خطر اشتباه اپراتورها را به میزان قابل توجهی کاهش میدهد و از توقفهای ناخواسته جلوگیری میکند.
۳. کاهش ریسکهای HSE
دسترسی آسانتر به روانکارهای موردنیاز، جابهجایی با لیفتراک را آسانتر کرده و ریسک حوادث را کاهش میدهد. همچنین تعداد دستورالعملهای لازم برای مدیریت انواع روانکار کمتر میشود.
۴. کاهش هزینههای عملیاتی
با کاهش تعداد تأمینکنندگان، حجم پرداختها، فاکتورها و فرآیندهای انبارداری کمتر شده و بار کاری واحدهای حسابداری و انبار کاهش مییابد.
نتیجه گیری
یکپارچهسازی روانکارها مزایای فراوانی در حوزه ایمنی، هزینه، انبارداری و بهرهوری دارد؛ اما پیشنیاز آن، درک صحیح از کاربردها و نیازهای تجهیزات است. ممیزی دقیق واحد صنعتی، اولین گام در ایجاد یک سیستم روانکاری منسجم، کمهزینه و قابل اعتماد است. تمامی افراد سازمان نقش مهمی در اجرای این فرآیند دارند تا کارخانهای ایمنتر و بهرهورتر داشته باشیم.
اطلاعات این مقاله برگرفته از این منبع میباشد.
