نگهداشت مبتنی بر قابلیت اطمینان (Reliability-Centered Maintenance – RCM) که نخستینبار در صنعت هوانوردی مطرح شد، فرآیندی است برای شناسایی مشکلات بالقوه داراییها و تعیین اقداماتی که باید انجام شوند تا این داراییها بتوانند با حداکثر توان عملیاتی به کار خود ادامه دهند. به بیان دیگر، RCM روشی برای تحلیل خرابیها با هدف تعیین روشهای نگهداشت و برنامههای نگهداشت ویژه برای هر دارایی است.
بسیاری از افراد، RCM را با نگهداشت پیشگیرانه اشتباه میگیرند؛ اما یک تفاوت کلیدی وجود دارد: نگهداشت پیشگیرانه مانند RCM انتخابگر نیست و همین موضوع موجب کاهش کارایی آن میشود. هنگامی که RCM بهدرستی اجرا شود، با بررسی دقیق هر دارایی پیش از تخصیص وظایف نگهداشت، میزان ناکارآمدی را بهطور چشمگیری کاهش میدهد.
فرآیند کلی RCM معمولاً شامل چهار گام اصلی است:
-
انتخاب دارایی مورد ارزیابی
-
ارزیابی دارایی انتخابشده بر اساس استاندارد SAE JA1011
-
انتخاب نوع نگهداشت مناسب (پیشگیرانه، پیشفعال یا مبتنی بر شرایط)
-
تکرار فرآیند RCM برای سایر تجهیزات یا داراییهای حیاتی
جریان کار (Workflow) در نگهداشت مبتنی بر قابلیت اطمینان
اجرای RCM در ابتدا زمانبرتر است، اما در بلندمدت باعث بهبود عملکرد کارخانه در زمینههایی همچون:
-
افزایش دسترسپذیری تولید،
-
کاهش میزان قطعات یدکی موردنیاز،
-
و کاهش هزینههای مرتبط با خرابیها و توقفات ناخواسته.
معیارهای ارزیابی در RCM
بهترین روش برای شروع فرآیند RCM، انتخاب بحرانیترین دارایی یا داراییای است که خرابی آن بیشترین مشکل را ایجاد میکند.
پس از انتخاب دارایی، طبق استاندارد SAE و براساس هفت سؤال کلیدی استاندارد JA1011، باید ارزیابی را انجام داد. این پرسشها عبارتاند از:
1. این تجهیز باید چه سطحی از عملکرد را ارائه دهد؟
پس از انتخاب تجهیز، باید عملکرد اصلی آن را بررسی کنید و ببینید این تجهیز چگونه اهداف تولید یا نیاز مشتری را برآورده میکند. برای این کار، معمولاً از دادههای عملکردی و سوابق نگهداشت گذشته استفاده میشود.
مثال:
اگر یک دستگاه درببندی بطری در بهترین حالت میتواند ۱۰۰۰ بطری در ساعت تولید کند، و طبق دادههای گذشته هر ۸۰۰ ساعت نیاز به تعمیر دارد (MTBF = 800 ساعت) و هر بار تعمیر ۳ ساعت توقف ایجاد میکند، آنگاه هر ۴۰ هفته یکبار (800/20)، این توقف موجب از دست رفتن ۳۰۰۰ بطری خواهد شد.
در حالی که دستگاه باید بتواند حدود ۱۲۰۰ ساعت بدون خرابی کار کند. اگر بتوان میانگین زمان بین دو تعمیر را ۵۰٪ افزایش داد، حدود ۱۰۰۰ بطری تمامشده بیشتری در هر ۴۰ هفته تولید خواهید کرد.
2. این تجهیز به چه شیوههایی ممکن است دچار خرابی شود؟
این پرسش به بررسی «حالتهای خرابی» (Failure Modes) میپردازد.
مثلاً یک دستگاه که بهصورت ۲۴/۷ کار میکند، احتمالاً در پایان عمر خود دچار خستگی میشود. یا در محیطهای خورنده، احتمال خوردگی وجود دارد.
سایر حالتها شامل:
-
خطای انسانی
-
مشکلات طراحی یا ساخت
-
عوامل سازمانی یا مدیریتی
3. علت هر خرابی چیست؟
پس از شناسایی حالتهای خرابی، باید علت ریشهای هر خرابی را مشخص کنید.
برای دستگاه درببندی، حالتهای خرابی میتواند شامل خطای اپراتور، پارگی تسمه، خرابی گیربکس یا موتور باشد.
سپس باید عمیقتر شد:
-
چرا خطای انسانی رخ داده؟ شاید آموزش ناکافی بوده است.
-
چرا گیربکس خراب شده؟ شاید به دلیل روانکاری نامناسب، کثیف شدن روغن یا تعویض نشدن آن.
4. در صورت وقوع خرابی چه اتفاقی میافتد؟
این پرسش به بررسی اثرات خرابی میپردازد:
-
اثر بر محصول نهایی
-
اثر بر هزینه عملیاتی
-
اثر بر برنامه تولید
برنامه RCM خوب کمک میکند زیانهایی مانند کاهش تولید، تعمیرات گرانقیمت و توقفات ناگهانی به حداقل برسند.
5. چرا این خرابی اهمیت دارد؟
این سؤال درباره پیامدها و میزان اهمیت هر خرابی است.
باید تأثیر خرابی را بر:
-
ایمنی کارکنان
-
ایمنی محیط زیست
-
فرآیند تولید
-
وضعیت فیزیکی تجهیز
بررسی و کمّیسازی کرد.
مثال محاسباتی:
اگر دستگاه درببندی ۳ ساعت متوقف شود:
-
هزینه کارگر: ۶۶ دلار (۳ × ۲۲)
-
هزینه قطعات: ۴۰۰ دلار
-
کاهش بهرهوری: ۱۲۰۰ دلار (۳ × ۴۰۰)
جمعاً: ۱,۶۶۶ دلار
این مقدار به برنامهریزی آینده کمک میکند.
6. چه فعالیتهای پیشگیرانه یا پیشفعال میتوان انجام داد تا از این خرابی جلوگیری شود؟
اینجا مفهوم اصلی RCM نمایان میشود.
هدف این است که با تحلیل علت خرابی، وظایف نگهداشت مناسب برای جلوگیری از تکرار آن تعریف کنید.
مثلاً اگر علت خرابی گیربکس، روغن کثیف و سطح پایین روغن بوده، باید برنامهای شامل:
-
پایش منظم سطح روغن
-
فیلتراسیون دورهای
طراحی شود.
7. اگر فعالیت نگهداشت پیشگیرانه مناسبی یافت نشود، چه باید کرد؟
اگر نتوانید با نگهداشت پیشبینانه یا پیشگیرانه مشکل را حل کنید، باید گزینههای جایگزین را بررسی کنید.
مثلاً اگر دستگاه در پایان عمر خود است، منطقیترین راه ممکن است استفاده تا زمان خرابی کامل باشد.
در این حالت:
-
باید یک دستگاه جدید سفارش دهید.
-
آن را آماده نگه دارید.
-
هنگام توقف ۲۰ ساعته هفتگی دستگاه، تعویض را انجام دهید.
این روش مانع از ایجاد توقفهای بلندمدت ناشی از انتظار برای ارسال دستگاه جدید میشود.
اطلاعات این مقاله برگرفته از این منبع میباشد.
