پیشگیری و بازرسی بخشی از برنامه نگهداری پیشگیرانه (Preventive Maintenance) محسوب می‌شوند، در حالی که برنامه‌ریزی، زمان‌بندی و اجرای فعالیت‌ها در حیطه‌ی نگهداری اصلاحی (Corrective Maintenance) قرار دارند. ترکیب این دو دیدگاهی جامع از موفقیت در مدیریت نگهداری تعمیرات (Maintenance Management) ارائه می‌دهد.
فرآیندهای نگهداری تعمیرات پیشگیرانه و مدیریت کار را می‌توان به عنوان زنجیره‌ای به‌هم‌پیوسته در نظر گرفت که نباید گسسته شود.
بخش پیشگیری شامل تمام اقداماتی است که برای جلوگیری از بروز خرابی انجام می‌شود؛ مانند روانکاری، شیوه‌های صحیح بهره‌برداری، هم‌محوری دقیق اجزاء، بالانس قطعات و موارد مشابه.
بازرسی‌ها به‌تنهایی از بروز خرابی جلوگیری نمی‌کنند؛ مگر آن‌که مشکلات کشف‌شده پیش از وقوع خرابی اصلاح شوند.
اصلی‌ترین پیوند در زنجیره مدیریت نگهداری نباید از هم گسسته شود:
شناسایی زودهنگام مشکل → تعیین اولویت و فوریت → برنامه‌ریزی اقدام اصلاحی → زمان‌بندی اقدام اصلاحی → اجرای اقدام اصلاحی.
این زنجیره، پایه‌ی حیاتی هر سازمان نگهداری است و معمولاً تحت عنوان نگهداری مبتنی بر وضعیت (Condition-Based Maintenance – CBM) شناخته می‌شود.
تجربه در بسیاری از سازمان‌ها نشان داده است که با اجرای صحیح این چهار فرآیند کلیدی و تمرکز بر ایمنی، نتایج قطعی آن افزایش قابلیت اطمینان (Reliability) و کاهش هزینه‌ها خواهد بود.
نگهداری پیشگیرانه (Maintenance Prevention – MP)
نگهداری پیشگیرانه شامل تمام اقداماتی است که برای پیشگیری از بروز مشکلات انجام می‌گیرند.
اجزای اصلی MP عبارتند از:
تمیزکاری، روانکاری و کنترل آلودگی، هم‌محوری دقیق (Precision Alignment)، بالانس، روش‌های صحیح بهره‌برداری و نگهداری دوره‌ای ثابت (Fixed Time Maintenance – FTM).
اهمیت MP در همه محیط‌ها بالاست، اما در شرایط خاص – مانند محیط‌های دریایی یا کارخانه‌هایی با منابع محدود – حیاتی است؛ زیرا امکان تأمین فوری قطعات یا تجهیزات وجود ندارد و باید از منابع موجود به بهترین شکل مراقبت شود.
تمیزکاری (Cleaning)
منظور تنها نظافت عمومی نیست، بلکه پاک‌سازی دقیق و منظم تجهیزات و اجزاء است. هنگامی که عملیات تمیزکاری با دقت انجام و سپس بررسی شود، در واقع یک بازرسی بصری (Visual Inspection) نیز صورت گرفته است.
تجهیزات تمیز به‌مراتب راحت‌تر می‌توانند عیوب ظاهری مانند شل‌شدگی اتصالات یا نشتی را آشکار کنند. افزون بر این، تمیزکاری منجر به افزایش عمر تجهیزات و اجزاء می‌شود. برای مثال، در یک موتور الکتریکی، آلودگی اندک می‌تواند باعث افزایش دمای سیم‌پیچ‌ها و روتور تا حدود ۱۸°F (حدود ۱۰°C) شود؛ گرچه اندک به‌نظر می‌رسد، اما همین میزان افزایش دما می‌تواند عمر مفید موتور را تا ۵۰٪ کاهش دهد. (به همین دلیل نباید موتورها را با لایه‌های متعدد رنگ پوشش داد.)
همچنین موتور الکتریکی تمیز و خنک انرژی کمتری مصرف می‌کند.
روانکاری و کنترل آلودگی (Lubrication & Contamination Control)
روانکاری دقیق – یعنی استفاده از روانکار تمیز، در حجم مناسب، در زمان صحیح – یکی از مهم‌ترین عوامل دستیابی به قابلیت اطمینان بالا و کاهش هزینه‌ها است.
روانکاری باید فرآیندی مستند و نظام‌مند باشد که در آن نوع روانکار، مقدار مصرف، تناوب انجام و مسیر بهینه‌ی عملیات مشخص باشد.
روانکارها باید تا حد امکان فیلتر شوند (تا ۴ میکرون برای بسیاری از روغن‌ها)؛ در حالی‌که ضخامت موی انسان حدود ۷۰ میکرون است. روانکارها نیز باید به‌صورت حرفه‌ای و تمیز نگهداری شوند تا از آلودگی جلوگیری گردد و همچنین ابزارهای مدرن برای اندازه‌گیری دقیق حجم روانکار تزریقی باید استفاده شوند.
بیش‌روانکاری (Over-greasing) یکی از خطاهای متداول است که باعث آسیب به آب‌بندها، افزایش دمای یاتاقان‌ها و تخریب آن‌ها می‌شود.
در مواردی مشاهده شده که با داغ شدن یاتاقان، روانکار بیشتری تزریق می‌شود و همین امر وضعیت را بدتر می‌کند که موتورهای الکتریکی به‌ویژه نسبت به این موضوع بسیار حساس‌اند، زیرا گریس اضافی در داخل سیم‌پیچ‌ها تجمع یافته و باعث خرابی می‌شود.
هم‌محوری دقیق (Precision Alignment)
هم‌محوری دقیق نه‌تنها از بروز خرابی جلوگیری می‌کند، بلکه باعث افزایش عمر چرخ‌زنجیرها، کوپلینگ‌ها، تسمه‌ها، یاتاقان‌ها و آب‌بندهای مکانیکی می‌شود و همچنین مصرف انرژی را کاهش می‌دهد.
یک کوپلینگ نامیزان می‌تواند دمای یاتاقان‌ها و اجزاء دوار را به‌طور قابل‌توجهی افزایش دهد.
تراز کردن تجهیزات باید در دمای عملیاتی یا با جبران انبساط حرارتی انجام گیرد و برای دقت بالاتر، نصب پیچ‌های جکینگ (Jacking Bolts) توصیه می‌شود.
امروزه اکثر کارخانه‌ها از ابزارهای لیزری تراز دقیق استفاده می‌کنند که علاوه‌بر سهولت کار، سوابق تراز قبلی را نیز نگهداری می‌کنند.
بالانس دقیق (Precision Balancing)
بالانس دقیق تجهیزات دوار مانند پروانه پمپ‌ها یا شافت‌ها موجب افزایش عمر قطعات، پیشگیری از لرزش و کاهش مصرف انرژی می‌شود. عدم بالانس ممکن است به‌دلیل کلیدهای نامتناسب، تجمع یا سایش نامتوازن مواد به‌وجود آید.
اندازه‌گیری لرزش (Vibration Measurement) باید بخشی از کنترل کیفیت پس از تعمیرات این قطعات باشد.
شیوه‌های بهره‌برداری (Operating Practices)
روش‌های بهره‌برداری اغلب بخش فراموش‌شده نگهداری پیشگیرانه هستند، در حالی که بیش از ۵۰٪ خرابی‌ها به دلیل عملکرد نادرست اپراتورها رخ می‌دهد. این امر ناشی از کمبود آموزش فنی در زمینه عملکرد تجهیزات و پیامدهای راه‌اندازی ناصحیح است.
اپراتورها و تکنسین‌ها باید علاوه‌بر «چگونگی انجام کار (How)»، از «چرایی انجام آن (Why)» نیز آگاه باشند.
این نوع آموزش‌ها تحت عنوان آموزش شناخت عملکرد تجهیز (Know-Why Training) شناخته می‌شود.
به‌عنوان مثال:
در سیستم‌های بخار، راه‌اندازی سریع باعث ضربه آبی (Water Hammer) می‌شود. در این حالت بخار سرد به سرعت میعان می‌یابد و در خطوط لوله، توده‌ای از آب با سرعت ۱۳۵ تا ۱۵۰ کیلومتر بر ساعت حرکت می‌کند. برخورد این توده با زانویی لوله می‌تواند آسیب‌های شدید مکانیکی ایجاد کند.
در خشک‌کن‌های بخار نیز گرمایش سریع می‌تواند منجر به شکست حلقه داخلی یاتاقان‌ها شود.
در موتورهای الکتریکی، استارت‌های مکرر باعث افزایش شدید جریان راه‌اندازی (جریان لحظه‌ای به توان دو افزایش می‌یابد) و در نهایت سوختن سیم‌پیچ‌ها می‌شود.
تجهیزات رزرو (Redundant Equipment)
در بسیاری از واحدهای صنعتی، برای بخش‌های حیاتی تولید از تجهیزات رزرو یا دوبل (Redundant Equipment) استفاده می‌شود؛ مانند پمپ‌های دوبل سیستم روانکاری مرکزی.
در چنین شرایطی باید این تجهیزات به صورت متناوب و مساوی مورد استفاده قرار گیرند تا از مشکلاتی مانند تجمع رطوبت در موتورهای الکتریکی، پدیده Brinelling در یاتاقان‌ها (ناشی از لرزش در یک موقعیت ثابت) و خشک شدن پکینگ‌ها جلوگیری شود.
برای اجرای این کار، تجهیزها باید به عنوان دستگاه A و B علامت‌گذاری شده و اپراتورها موظف باشند به‌صورت نوبتی از هر کدام استفاده کنند.
نتیجه‌گیری
اجرای اصول نگهداری پیشگیرانه و اصلاحی به‌صورت نظام‌مند و یکپارچه، بنیان دستیابی به بیشینه قابلیت اطمینان، ایمنی و بهره‌وری تجهیزات را تشکیل می‌دهد. زمانی که فرآیندهای کلیدی از جمله پیشگیری، بازرسی، برنامه‌ریزی، زمان‌بندی و اجرای اقدامات اصلاحی به‌درستی و بر اساس داده‌های واقعی (Condition-Based) انجام شوند، سازمان قادر خواهد بود از وقوع خرابی‌های پرهزینه جلوگیری کرده، هزینه‌های نگهداری را کاهش داده و عمر مفید دارایی‌ها را افزایش دهد.
نگهداری پیشگیرانه دیگر صرفاً یک فعالیت فنی نیست، بلکه بخشی حیاتی از فرهنگ بهره‌وری سازمانی است که با آموزش، نظم، و انضباط اجرایی تقویت می‌شود. در نهایت، سازمانی که بتواند بین «پیشگیری از خرابی» و «اصلاح هدفمند مشکلات» توازن برقرار کند، به بالاترین سطح پایداری عملیاتی و تعالی در مدیریت دارایی‌های فیزیکی دست خواهد یافت.
اطلاعات این مقاله برگرفته از این منبع می‌باشد.
