وارنیش ماده‌ای شبیه به لاک میباشد که به سطوح فلزی می‌چسبد و ناشی از کاهش افزودنی‌های آنتی‌اکسیدان در روغن است. هنگامی که سطوح آنتی‌اکسیدان به زیر یک آستانه معین می‌رسند، وارنیش تشکیل می‌شود که منجر به تنش دمایی و نقاط داغ می‌گردد. این نقاط داغ می‌توانند منجر به گرفتگی فیلتر، میکرو دیزلینگ و در صورت عدم تشخیص و رسیدگی زودهنگام، به سرعت منجر به خرابی فاجعه‌بار شوند.
رنگ‌سنجی غشایی (MPC) برای شناسایی وارنیش
یکی از آزمایش‌های استانداردی که برای شناسایی وارنیش انجام می‌شود، رنگ‌سنجی غشایی (MPC) یا ASTM D7843 است که مقدار وارنیش موجود در نمونه روغن را اندازه‌گیری می‌کند.
این آزمایش با گرم کردن نمونه تا دمای 65-60 درجه سانتیگراد به مدت 23 تا 25 ساعت انجام می‌شود سپس نمونه به مدت 72 ساعت در تاریکی و دور از نور UV قرار می‌گیرد. پس از دوره انکوباسیون، نمونه با اتر نفتی مخلوط شده و هم زده می‌شود تا مخلوط کامل حاصل شود و سپس روی یک پچ غشایی 47 میلی‌متری با اندازه منافذ 0.45 میکرون فیلتر می‌شود. پچ در مکانی عاری از گرد و غبار و گرما قرار داده شده و به مدت حدود سه ساعت در معرض هوا خشک می‌شود. پس از خشک شدن از یک رنگ‌سنج برای تشخیص رنگ پچ استفاده می‌شود و محاسبات CIE Lab ΔE و L*a*b* برای گزارش رنگ لکه به کار می‌روند.
تفاوت وارنیش محلول و نامحلول
تفاوت بین تشخیص وارنیش محلول در مقابل نامحلول در این است که برخلاف روش استاندارد MPC (ASTM D7843) که در بالا ذکر شد، در آن از اتر نفتی برای رقیق کردن نمونه روغن استفاده می‌شود، این رقیق‌کننده می‌تواند وارنیش محلول را که در مراحل اولیه تشکیل وارنیش قرار دارد، شستشو دهد.
به همین دلیل، هنگام انجام آزمایش وارنیش محلول از هیچ حلال یا رقیق‌کننده‌ای استفاده نمی‌کنیم. به محض اینکه نمونه از آون خارج شد، یک قطره سریع از نمونه برداشته شده و روی پچ قرار می‌گیرد؛ سپس بلافاصله در تاریکی برای خشک شدن قرار داده می‌شود.
هدف از تشخیص وارنیش محلول، گرفتن هر چه بیشتر آن بدون خطر شسته شدن با حلال یا رقیق‌کننده است. هدف این است که بتوان زمان شروع تشکیل وارنیش را تشخیص داد و به طور فعال برای حذف آن اقدام کرد. این امر منجر به صرفه‌جویی در هزینه‌های خرابی تجهیزات، تعمیر و نگهداری، از دست دادن تولید و نیروی کار می‌شود.
هنگامی که وارنیش شروع به رسوب کردن و تشکیل توده‌های بهم چسبیده می‌کند، تشکیل وارنیش در مراحل پیشرفته قرار دارد و حذف آن را دشوارتر می‌کند. وارنیش نامحلول منجر به مشکلات عملیاتی در سیستم می‌شود و حذف و تمیز کردن سیستم ممکن است زمان بیشتری طول بکشد.
کشف محدودیت‌های جدید بر اساس روش‌های آماری
در دنیای روانکارها، اندازه‌گیری دقیق میزان وارنیش در روغن از اهمیت بسزایی برخوردار است. محققان با ارائه یک روش جدید، گامی مؤثر در این زمینه برداشته‌اند. این روش نوین، با دقت بالاتر نسبت به روش‌های پیشین، امکان تشخیص بهتر و سریع‌تر وارنیش را فراهم می‌کند. با این حال، به دلیل دقت بیشتر، مقادیر اندازه‌گیری شده نیز افزایش می‌یابند که لزوم بازنگری در محدوده‌های استاندارد را ایجاب می‌کند.
علاوه بر اندازه‌گیری میزان وارنیش، رنگ روغن نیز به عنوان یک نشانگر مهم در نظر گرفته شده است. مقدار سیاهی روغن (L*) می‌تواند نشان‌دهنده مشکلاتی نظیر میکرو دیزلینگ یا تخلیه الکتریکی باشد، در حالی که مقدار زردی روغن (b*) احتمال تشکیل رسوبات چسبنده وارنیش را هشدار می‌دهد. این اطلاعات به اپراتورها کمک می‌کند تا با دقت بیشتری به وضعیت روغن پی ببرند و اقدامات لازم را در زمان مناسب انجام دهند.
با توجه به دقت بالاتر روش جدید، محدودیت‌های جدیدی برای تشخیص مشکلات روغن تعیین شده است. مقدار سیاهی (L*) زیر 75 و مقدار زردی (b*) بالای 35 به عنوان نشانگرهای هشدار در نظر گرفته می‌شوند. این محدودیت‌ها، بر اساس داده‌های آماری دقیق و با هدف جلوگیری از بروز مشکلات جدی در تجهیزات، تعیین شده‌اند. استفاده از این محدودیت‌ها به عنوان راهنمایی در تشخیص و پیشگیری مشکلات روغن، می‌تواند منجر به افزایش طول عمر تجهیزات و کاهش هزینه‌های نگهداری شود.
نتیجه گیری:
تشخیص زودهنگام وارنیش در روغن، نقشی حیاتی در حفظ سلامت تجهیزات و جلوگیری از خرابی‌های پرهزینه ایفا می‌کند. تشخیص وارنیش محلول که در مراحل اولیه تشکیل قرار دارد به اپراتورها این امکان را می‌دهد تا پیش از بروز مشکلات جدی، اقدامات پیشگیرانه را انجام دهند. روش‌های نوین اندازه‌گیری وارنیش و نشانگرهای رنگی جدید، دقت و سرعت تشخیص را افزایش داده و با تعیین محدودیت‌های جدید بر اساس داده‌های آماری، امکان تصمیم‌گیری آگاهانه‌تر را فراهم می‌کنند. استفاده از این روش‌ها و محدودیت‌ها، منجر به افزایش طول عمر تجهیزات، کاهش هزینه‌های نگهداری و بهبود عملکرد کلی سیستم‌های روانکاری می‌شود.
جهت درخواست انجام تست تشخیص وارنیش کلیک نمایید.
اطلاعات این مقاله برگرفته از این منبع میباشد.
