بلبرینگ‌ها به عنوان پرکاربردترین قطعات صنعتی، نقش حیاتی در عملکرد روان و کارآمد تجهیزات دارند و تاریخچه آن‌ها به دوران باستان از جمله ساخت کاخ شناور امپراتور کالیگولا و طرح‌های لئوناردو داوینچی، بازمی‌گردد. با پیشرفت تکنولوژی، بلبرینگ‌ها به اجزای ضروری در صنایع مختلف تبدیل شده‌اند و امکان حرکت چرخشی با کمترین اصطکاک را فراهم می‌کنند.
گالیله در قرن هفدهم با توصیف اولین بلبرینگ قفسه‌دار، به اهمیت کاهش تماس بین عناصر غلتشی پی برد و جان هریسون، نجار انگلیسی، در سال 1740 این طرح را به مرحله اجرا درآورد. فیلیپ وان نیز در اواخر همان قرن، اولین حق ثبت اختراع بلبرینگ را به دست آورد. با آغاز دوران صنعتی، بلبرینگ‌ها به سرعت در صنایع مختلف گسترش یافتند و تلاش‌های بسیاری برای بهبود طراحی و کاربرد آن‌ها صورت گرفت.
عمر مفید بلبرینگ‌ها
بلبرینگ‌ها، به عنوان یکی از اجزای حیاتی در صنایع مختلف، نقش مهمی در عملکرد صحیح تجهیزات ایفا می‌کنند. امروزه روش‌های مختلفی برای محاسبه عمر مفید بلبرینگ‌ها وجود دارد که استاندارد ISO 281 یکی از پرکاربردترین آن‌ها است. با این حال، واقعیت این است که در بسیاری از موارد، بلبرینگ‌ها به عمر مفید تخمین زده شده نمی‌رسند و دلیل این امر همواره مشخص نیست.
بر اساس نظرسنجی انجام شده در 310 کارخانه صنعتی، تنها کمتر از 5 درصد از بلبرینگ‌ها موفق به دستیابی به عمر مفید کامل خود می‌شوند. این موضوع، با وجود اهمیت قابلیت اطمینان در صنایع، نشان می‌دهد که عوامل متعددی بر عمر مفید بلبرینگ‌ها تاثیرگذار هستند. کیفیت و نوع گریس مورد استفاده، یکی از مهم‌ترین این عوامل است.
بسیاری از صنایع، با وجود آگاهی از این موضوع، به این باور رسیده‌اند که بلبرینگ‌هایشان به عمر مفید کامل خود نخواهند رسید و این امر را به شرایط کاری و محیطی نسبت می‌دهند. در حالی که این عوامل می‌توانند تاثیرگذار باشند، اما تنها دلیل کاهش عمر مفید بلبرینگ‌ها نیستند.
بر اساس مطالعات انجام شده، 60 درصد از بلبرینگ‌ها به عمر مفید بین 70 تا 90 درصد می‌رسند و تنها 23 درصد از آن‌ها از 90 درصد فراتر می‌روند. این آمار نشان می‌دهد که بخش قابل توجهی از بلبرینگ‌ها قبل از رسیدن به عمر مفید کامل خود دچار خرابی می‌شوند. استفاده از گریس با کیفیت و برنامه زمان‌بندی منظم برای گریس کاری می‌تواند این آمار را بهبود بخشد.
برخی از صنایع، برای درک بهتر دلایل خرابی بلبرینگ‌ها، از روش‌های تحلیل علت ریشه‌ای استفاده می‌کنند. با این حال، تمرکز اغلب بر خرابی‌های فاجعه‌بار است و به دلایل عدم دستیابی بلبرینگ‌ها به عمر مفید کامل توجه کمتری می‌شود.
دلایل کاهش عمر مفید بلبرینگ‌ها می‌تواند متنوع باشد و ابزارهای نگهداری پیش‌بینانه (PdM) نیز همیشه قادر به شناسایی دقیق آن‌ها نیستند. این موضوع، سوالات زیادی را در مورد عمر عملیاتی بلبرینگ‌ها و عوامل موثر بر آن ایجاد می‌کند.
تشخیص خرابی بلبرینگ‌ها:
تجزیه و تحلیل گریس بلبرینگ، به عنوان یک ابزار قدرتمند در تشخیص زودهنگام خرابی‌ها، نقشی حیاتی در حفظ سلامت و افزایش طول عمر تجهیزات ایفا می‌کند. این روش، با ارائه اطلاعات دقیق در مورد وضعیت روانکاری و سایش بلبرینگ، امکان شناسایی علل خرابی و اتخاذ اقدامات پیشگیرانه را فراهم می‌آورد. کیفیت و وضعیت گریس می‌تواند نشانگر وضعیت داخلی بلبرینگ باشد.
خرابی بلبرینگ‌هاکه به عوامل متعددی از جمله نوع صنعت و شرایط عملیاتی بستگی دارد، می‌تواند منجر به توقف تولید و خسارات مالی قابل توجهی شود. بر اساس مطالعات انجام شده، حدود 30 درصد از خرابی‌های بلبرینگ‌ها ناشی از نقص در لایه روان‌کننده است. این نقص که می‌تواند به دلیل کاهش یا از بین رفتن افزودنی‌های روغن-گریس رخ دهد، منجر به سایش و خرابی زودرس بلبرینگ می‌شود.
با وجود اهمیت تجزیه و تحلیل گریس بلبرینگ، واقعیت این است که تنها 23 درصد از بلبرینگ‌ها به عمر مفید کامل خود می‌رسند. این امر نشان می‌دهد که عوامل متعددی از جمله شرایط عملیاتی نامناسب و عدم نگهداری صحیح، بر عمر مفید بلبرینگ‌ها تاثیرگذار هستند.
نتیجه گیری
مطالعات و نظرسنجی‌ها حاکی از آن است که تنها درصد کمی از بلبرینگ‌ها به عمر مفید خود می‌رسند و عوامل متعددی از جمله شرایط عملیاتی، محیط، روانکاری نامناسب و عدم توجه کافی به روش‌های تشخیص زودهنگام خرابی مانند تجزیه و تحلیل گریس، در کاهش عمر مفید آن‌ها نقش دارند. بنابراین درک عمیق‌تر دلایل این امر و اتخاذ رویکردهای پیشگیرانه و مبتنی بر پایش وضعیت برای افزایش طول عمر بلبرینگ‌ها و کاهش هزینه‌های ناشی از خرابی آن‌ها در صنایع مختلف از اهمیت بسزایی برخوردار است.
اطلاعات این مقاله برگرفته از این منبع می‌باشد.
