در فرآیند پیادهسازی نگهداری و تعمیرات مبتنی بر قابلیت اطمینان (Reliability-Centered Maintenance-RCM)، هفت سؤال کلیدی مطرحشده را میتوان در قالب سه فاز اصلی طبقهبندی کرد: تصمیمگیری، تحلیل و اقدام.
فاز اول – تصمیمگیری (Decision Phase)
سه سؤال نخست، فاز تصمیمگیری را شکل میدهند. هدف این فاز، جلوگیری از اتلاف منابع، توجیه فنی–اقتصادی و برنامهریزی برای اجرای RCM است. در این مرحله باید آمادگی سازمان، نیازهای واقعی و نتایج مورد انتظار، با مشارکت تیم نگهداری و تعمیرات، مدیران پروژه، متخصصان فنی (SME) و مدیران ارشد مورد بحث و بررسی قرار گیرد.
فاز تصمیمگیری باید به تعریف اهدافی همسو با بودجه، زمانبندی پروژه و ملاحظات مدیریتی اختصاص یابد.
انتخاب تجهیزات برای آنالیز RCM
در انتخاب تجهیزات جهت تحلیل RCM، موارد زیر باید مدنظر قرار گیرد:
-
میزان بحرانی بودن تجهیز در فرآیند تولید یا عملیات
-
مقایسه هزینه تعمیر در برابر هزینه تعویض
-
بررسی دادههای تاریخی و سوابق نگهداری برای تعیین هزینههای قبلی تعمیرات
در این فاز، پاسخ به سؤالات زیر ضروری است:
-
آیا خرابی این ماشین در حین بهرهبرداری یا نگهداری معمول بهسختی قابل تشخیص است؟
-
آیا خرابی این ماشین میتواند ایمنی کارکنان یا محیط را به خطر بیندازد؟
-
خرابی این ماشین چه تأثیری بر عملیات و تولید خواهد داشت؟
-
خرابی این ماشین چه پیامدهای مالی برای سازمان به همراه دارد؟
تعریف فهرستی دادهمحور از کارکردهای تجهیز به تیم کمک میکند تا ظرفیت عملکرد مطلوب تجهیز را مشخص کرده و آن را از عملکرد واقعی تفکیک نماید.
فاز دوم – تحلیل (Analysis Phase)
سؤالات چهارم تا ششم، مربوط به فاز تحلیل یا اجرای واقعی مطالعه RCM هستند. در این فاز، تیم ابتدا باید خرابیهای عملکردی (Functional Failures) را شناسایی کند. این خرابیها میتوانند شامل موارد زیر باشند:
-
افت عملکرد
-
انجام عملکردهای غیرضروری
-
خرابی کامل تجهیز
بهعنوان مثال، پاره شدن تسمه دستگاه درببند بطری که منجر به توقف کامل ماشین میشود، یک خرابی عملکردی کامل محسوب میگردد.
جریان کاری RCM (RCM Workflow)
شناسایی و ارزیابی اثرات خرابی
در گام بعد، باید اثرات خرابیها (Failure Effects) شناسایی و ارزیابی شوند. تیم باید ثبت کند که:
-
در زمان خرابی چه نشانههایی قابل مشاهده است؟
-
خرابی چه اتفاقی را در عمل ایجاد میکند؟
-
اثر خرابی بر تولید کلی چیست؟
-
خرابی چه پیامدهایی برای ایمنی دارد؟
شناسایی حالات خرابی (Failure Modes)
آخرین گام در فاز تحلیل، شناسایی حالات خرابی یا علل وقوع خرابیها است. یکی از رایجترین روشها برای این منظور، استفاده از تحلیل حالات و اثرات خرابی (FMEA) است.
FMEA تمامی خرابیهای بالقوهای را که ممکن است در طراحی، ساخت، مونتاژ یا ارائه محصول/خدمت رخ دهند، مورد بررسی قرار میدهد. در این تحلیل، پرسشهایی از قبیل موارد زیر مطرح میشود:
-
این خرابی چه تأثیری بر ایمنی دارد؟
-
این خرابی چگونه عملیات و تولید کلی را تحت تأثیر قرار میدهد؟
-
آیا خرابی منجر به توقف کامل یا جزئی سیستم میشود؟
در FMEA، با بهرهگیری از سوابق تجهیز و تجربیات پرسنل، موارد زیر تحلیل میشود:
-
حالات خرابی
-
علل ریشهای خرابی
-
شاخصها و نشانههای خرابی
-
شدت و بحرانی بودن خرابی
-
احتمال وقوع خرابی
-
پیامدهای خرابی
بیشتر نرمافزارهای FMEA از دادههای حاصل برای برنامهریزی اقدامات کنترلی و کاهنده ریسک استفاده میکنند تا خرابیها زودتر شناسایی شده یا بهطور کامل پیشگیری شوند.
نقش CMMS در تحلیل RCM
بسیاری از سازمانها فرآیند تحلیل را با استفاده از سیستم مدیریت نگهداری و تعمیرات کامپیوتری (CMMS) خودکار میکنند. CMMS با ایجاد دستورکارها، برنامهریزی بازرسیها و پیگیری فعالیتها، احتمال فراموش شدن کارهای زمانبندیشده یا خرابیهای تجهیز را به حداقل میرساند.
برای ارتباط با کارشناسان دپارتمان نت صنعتی شرکت پترو پایا پارس جهت مشاوره در انتخاب نرم افزار CMMS کلیک نمایید.
فاز سوم – اقدام (Act Phase)
فاز سوم شامل سؤال هفتم RCM، یعنی انتخاب وظایف نگهداری و تعمیرات است. پس از برنامهریزی، تصمیمگیری و تحلیل، نوبت به اقدام عملی برای بهروزرسانی فعالیتهای نگهداری، رویههای سیستمی و حتی بهبود طراحی داراییها میرسد.
در این مرحله، راهکارهای مدیریت خرابی معمولاً در دو دسته اصلی طبقهبندی میشوند:
1. اقدامات پیش اقدامانه (Proactive Tasks)
این اقدامات شامل نگهداری پیشگیرانه (PM) و نگهداری پیشبینانه (PdM) هستند که با هدف جلوگیری از خرابی قبل از وقوع آن اجرا میشوند.
-
فعالیتهای پیشگیرانه بهصورت زمانبندیشده انجام میشوند.
-
نگهداری پیشبینانه و پایش وضعیت (Condition Monitoring) به شناسایی خرابیها پیش از بروز شکست کمک میکند.
2. اقدامات پیشفرض یا واکنشی (Default Actions)
این دسته شامل نگهداری واکنشی یا سیاست «ادامه کار تا زمان خرابی» (Run to Failure) است؛ یعنی تجهیز تا زمان خرابی کامل به کار خود ادامه میدهد و سپس تعمیر میشود.
انتخاب بهترین راهکار، به نتایج تحلیل RCM و درک صحیح از تأثیر حالات خرابی بر داراییها و تولید کلی سازمان بستگی دارد.
مزایای پیادهسازی نگهداری و تعمیرات مبتنی بر قابلیت اطمینان
از مهمترین مزایای اجرای RCM میتوان به موارد زیر اشاره کرد:
-
کاهش دفعات تعمیرات اساسی
-
کاهش تعداد خرابیهای تجهیزات
-
تمرکز فعالیتهای نگهداری بر داراییهای بحرانی
-
افزایش قابلیت اطمینان اجزا
-
بهبود بهرهوری هزینهای
وجه مشترک تمام این مزایا، تأثیر مستقیم آنها بر سودآوری سازمان است.
نمونههای واقعی
مرکز پرواز مارشال ناسا (NASA Marshall Flight Center)
این مرکز با همکاری یک پیمانکار تخصصی، یک برنامه دائمی RCM برای تأسیسات و تجهیزات جانبی خود (بهویژه سیستمهای تحت فشار) طراحی و اجرا کرد. نتایج این برنامه شامل:
-
کاهش هزینههای نگهداری
-
افزایش عمر تجهیزات فرسوده
-
بهبود ایمنی محیط کار از طریق مدیریت ریسک
-
کاهش مصرف انرژی
-
کاهش اثرات زیستمحیطی
این اقدامات در مجموع منجر به صرفهجویی بیش از ۳۰۰ هزار دلار از منابع مالی عمومی شد.
نتیجه گیری
نگهداری و تعمیرات مبتنی بر قابلیت اطمینان، یک فرآیند پیوسته و پویا است و نباید بهعنوان یک تحلیل مقطعی تلقی شود. RCM ابزاری قدرتمند برای:
-
افزایش عمر داراییها
-
حفظ یکپارچگی تجهیزات
-
کاهش یا حذف توقفهای ناخواسته
-
کاهش هزینههای نگهداری
اجرای RCM به سازمان کمک میکند تا:
-
فعالیتهای نگهداری را با اهداف کسبوکار همسو کند؛
-
الزامات قانونی، ایمنی و زیستمحیطی را محقق سازد؛
-
اهداف واقعی عملکرد تجهیزات را شناسایی کند؛
-
ریسکها و مخاطرات مرتبط با عملکرد را تشخیص دهد؛
-
کاراترین روشهای کاهش ریسک را تعیین کند؛
-
و کل فرآیند را برای بهبود مستمر و توسعه آتی RCM مستندسازی نماید.
اطلاعات این مقاله برگرفته از این منبع میباشد.
