نحوه شناسایی و پیشگیری از نفوذ آلودگی در روانکار

مهم‌ترین بخش هر برنامه روانکاری، داشتن یک فرآیند پیشگیرانه برای شناسایی و کنترل آلودگی در تجهیزات حیاتی است.
با تعریف و شناسایی آلاینده‌هایی که به‌طور معمول در تجهیزات صنعتی یافت می‌شوند، یک برنامه روانکاری می‌تواند درک بهتری از مسیرهای ورود آلودگی به تجهیزات به‌دست آورد و در نتیجه، حفاظت مؤثرتری از ماشین‌آلات حیاتی فراهم کند.

چهار نوع رایج آلودگی

در محیط‌های صنعتی، چهار نوع آلودگی متداول در روغن و گریس عبارت‌اند از:

1. ذرات (Particles)

2. آب (Water)

3. هوا (Air)

4. حرارت (Heat)

آلودگی ذرات

آلودگی ذرات، بزرگ‌ترین عامل خرابی ناشی از آلودگی در ماشین‌آلات صنعتی است و تأثیر بسیار مخربی بر زمان در دسترس بودن تجهیزات دارد. ذرات شامل گردوغبار و آلاینده‌های موجود در محیط اطراف تجهیزات، همچنین بقایا و موادی هستند که پس از وقوع آلودگی در داخل خود تجهیز ایجاد می‌شوند.

سایش ناشی از ذرات، سهم قابل توجهی در فرسایش و خرابی تجهیزات روانکاری‌شده با روغن و گریس در صنایع دارد. اشکال مختلف این نوع سایش شامل سایش ساینده (Abrasion)، فرسایش (Erosion)، فرورفتگی (Denting) و خستگی سطحی (Surface Fatigue) است. سایش داخلی ناشی از ذرات می‌تواند حالت‌های خرابی دیگری مانند کاویتاسیون و خوردگی را نیز ایجاد کند. اگر این چرخه معیوب کنترل نشود، نهایتاً منجر به خرابی تجهیزات خواهد شد.

آلودگی ذرات با ویژگی‌هایی نظیر اندازه، شکل، زاویه‌داری، جنس و سختی شناخته می‌شود. آگاهی از تعداد ذرات و توزیع اندازه آن‌ها در روانکار، به ارزیابی وضعیت فعلی تجهیزات کمک می‌کند. برای مثال، تعداد زیاد ذرات ریز معلق در روغن می‌تواند نسبت به ذرات درشت‌تر، آسیب بسیار بیشتری به تجهیزات حیاتی وارد کند.

ذرات از سه مسیر اصلی وارد سیستم‌های روغن‌کاری می‌شوند:

• باقی‌ماندن ذرات در تجهیزات نو در زمان مونتاژ؛ مانند سرباره جوشکاری، براده‌ها، بقایای ریخته‌گری و شیلنگ‌های آلوده.

• ورود ذراتی مانند گردوغبار، خاک و آلودگی‌های محیطی در حین بهره‌برداری؛ که اغلب ناشی از فیلتراسیون هوای نامناسب و آب‌بندی ضعیف است.

• تولید ذرات در حین کار تجهیز؛ مانند سایش مکانیکی، الیاف شیلنگ و فیلتر، و سایش ناشی از خوردگی.

آنالیز روغن و شمارش ذرات برای پایش سلامت ماشین‌آلات حیاتی است. پس از ارسال نمونه به آزمایشگاه، تعداد و اندازه ذرات مشخص شده و وضعیت فعلی تجهیز با دقت بیشتری ارزیابی می‌شود. همچنین توصیه می‌شود که روی تمام تجهیزات جدید آنالیز روغن انجام شود تا یک خط مبنای دقیق برای ارزیابی آلودگی‌های آینده ایجاد گردد.

آلودگی آب

آلودگی آب می‌تواند به سه شکل ظاهر شود: محلول (Dissolved)، آزاد (Free) و امولسیونی (Emulsified).

آب محلول در روغن‌های نو وجود دارد. این آب به‌طور کامل با روغن مخلوط شده و با چشم غیرمسلح قابل مشاهده نیست. مقدار آب محلول به نوع روغن پایه و افزودنی‌ها بستگی دارد. با افزایش میزان آب، قطرات میکروسکوپی آب به‌صورت معلق در روغن ظاهر شده و رنگ روغن را کدر می‌کنند.

آب آزاد، به دلیل چگالی بالاتر نسبت به روغن، در کف مخزن یا ظرف ته‌نشین می‌شود. زمانی که روغن آلوده گرم است، ممکن است شفاف به نظر برسد، اما پس از چند ساعت خنک شدن، حالت کدر و شیری پیدا می‌کند.

آب امولسیونی زمانی ایجاد می‌شود که مقدار آب از حد اشباع روغن فراتر رود. در این حالت، قطرات بسیار ریز آب در روغن پراکنده شده و ظاهری مه‌آلود ایجاد می‌کنند. برخی افزودنی‌ها می‌توانند با ایجاد واکنش‌های شیمیایی، این نوع آلودگی را تشدید کنند. در این شرایط، یک شوینده یا آلاینده موجود در روغن به‌عنوان عامل امولسیون‌ساز عمل می‌کند.

آلودگی آب در روغن می‌تواند پیامدهای زیر را داشته باشد:

• تجزیه روغن پایه و برخی افزودنی‌ها؛

• خارج شدن برخی افزودنی‌ها از روغن؛

• ایجاد اسید و لجن؛

• تسهیل رشد باکتری‌ها؛

• ایجاد کف و حبس هوا در روغن؛

• افزایش هدایت الکتریکی؛

• افزایش ویسکوزیته.

وجود آب در تجهیزات می‌تواند منجر به موارد زیر شود:

• زنگ‌زدگی و خوردگی؛

• کاهش استحکام فیلم روغن؛

• افزایش کاویتاسیون؛

• آسیب یا گرفتگی زودهنگام فیلترها؛

• خرابی‌های فاجعه‌بار.

آلودگی هوا

آلودگی هوا به چهار شکل اصلی دیده می‌شود: محلول، آزاد، کف و هوای محبوس‌شده (Entrained).

تمام روغن‌های صنعتی حاوی مقداری هوای محلول هستند. این نوع آلودگی معمولاً به تجهیزات آسیب نمی‌زند، به‌جز در پمپ‌ها که می‌تواند به اکسیداسیون افزودنی‌های روغن کمک کند.

هوای آزاد به‌صورت حباب یا حفره‌ای از هوا در بخش‌های بالایی سیستم روانکاری گیر می‌افتد. در سیستم‌های هیدرولیک، این موضوع می‌تواند باعث افت فشار، هواگرفتگی پمپ و کاهش سرعت پاسخ سیستم شود.

کف‌کردن به‌صورت حباب‌های هوا روی سطح روغن مشاهده می‌شود، در حالی که هوای محبوس‌شده به حباب‌هایی اطلاق می‌شود که در داخل مخزن یا تانک معلق باقی می‌مانند. تشخیص این دو حالت دشوار است و اغلب به‌طور هم‌زمان رخ می‌دهند که مشکلات جدی ایجاد می‌کنند، از جمله:

• دشوار شدن تشخیص سطح واقعی روغن؛

• افزایش نرخ اکسیداسیون؛

• ایجاد کاویتاسیون و سایش‌های مرتبط؛

• اختلال در کنترل دقیق سیستم‌های هیدرولیک.

آلودگی حرارتی

حرارت نیز نوعی آلودگی محسوب می‌شود، زیرا می‌تواند باعث تشکیل لجن و وارنیش شود. در صورت عدم کنترل صحیح، حرارت به‌مرور زمان به یک قاتل خاموش تجهیزات صنعتی تبدیل می‌شود.

در بسیاری از تجهیزات صنعتی، این مشکل زمانی رخ می‌دهد که دما از حدود توصیه‌شده سازنده فراتر رود و همچنین تعویض‌های دوره‌ای روغن می‌تواند به حذف کامل این مشکل کمک کند.

کنترل آلودگی

روش‌های متعددی برای جلوگیری از ورود ذرات و سایر آلاینده‌ها به روغن وجود دارد، از جمله:

• نگهداری روغن در محیط‌های تمیز و خشک؛

• انتقال روانکار فقط در ظروف دربسته؛

• انتقال روغن به تجهیزات از طریق شیلنگ و اتصالات کوئیک‌کانکت و با استفاده از فیلترکارت؛

• عدم استفاده از قیف‌های قابل استفاده مجدد یا پورت‌های پرکن باز؛

• استفاده از دستمال‌های بدون پرز برای تمیزکاری؛

• حذف ونت‌ها و درپوش‌های قدیمی بدون فیلتراسیون و جایگزینی آن‌ها با فیلترهای تنفسی رطوبت‌گیر (Desiccant Breathers) با دقت حداقل ۳ میکرون؛

• اطمینان از آب‌بندی صحیح دریچه‌ها و صفحات بازدید مخازن؛

• نصب سیستم‌های آب‌بندی بهتر برای شفت‌ها؛

• استفاده از گردگیرهای لاستیکی آکاردئونی روی سیلندرهای هیدرولیک؛

• استفاده از فیلترکارت‌های تمیز، سرویس‌شده و برچسب‌دار برای جلوگیری از آلودگی متقاطع.

انبارش روانکار

انبارش صحیح روانکار می‌تواند از آلودگی جلوگیری کرده و عمر ماندگاری آن را افزایش دهد. اصول پایه انبارش عبارت‌اند از:

• نگهداری روانکار در محیط‌های سرپوشیده، تمیز، خشک و با کنترل دما؛

• برچسب‌گذاری صحیح تمام روانکارها برای جلوگیری از آلودگی متقاطع؛

• اطمینان از بسته‌بودن کامل ظروف برای جلوگیری از ورود آب و گردوغبار؛

• استفاده از روش اولین ورود، اولین خروج (FIFO) و ثبت تاریخ دریافت و تاریخ مصرف؛

جابه‌جایی و کار با روانکار

در فرآیند جابه‌جایی روانکار، فرصت‌های زیادی برای ورود آلودگی وجود دارد. اصول کلی شامل موارد زیر است:

• بازرسی روغن‌های جدید از نظر تمیزی و وجود آب؛

• اطمینان از سالم بودن پلمب پلاستیکی بشکه‌ها؛

• مصرف ابتدا از موجودی قدیمی‌تر؛

• عدم نگهداری روانکار بیش از پنج سال (با توجه به اینکه تاریخ درج‌شده روی بشکه ممکن است تاریخ پرشدن باشد، نه انقضا)؛

• انتقال روغن به ظروف پلاستیکی دربسته و برچسب‌دار در محیط تمیز؛

• بازرسی ماهانه ظروف شارژ روغن از نظر وجود رسوب؛

• حفظ نظم و پاکیزگی محل انبار روانکار؛

• برچسب‌گذاری پمپ‌های بشکه برای هر روانکار مشخص و نصب کامل آن‌ها؛

• استفاده از روغن پیش‌فیلترشده با فیلترکارت و اتصالات کوئیک‌کانکت؛

• اختصاص فیلترکارت به هر نوع روانکار؛

• استفاده از کوئیک‌کانکت‌هایی با اندازه متفاوت برای جلوگیری از آلودگی متقاطع.

نگهداری، انبارش و کاربرد گریس و گریس‌پمپ

• از پر کردن دستی گریس‌پمپ‌ها خودداری کنید؛

• گریس‌پمپ‌ها را به‌طور واضح برچسب‌گذاری یا رنگ‌بندی کنید؛

• گریس‌پمپ‌های جدید را از نظر مقدار گریس خروجی در هر ضربه کالیبره کنید؛

• به دلیل فشار بالای ایجادشده در هنگام گریس‌کاری، یاتاقان‌ها باید به‌صورت دوره‌ای بازرسی شوند تا از جدا نشدن لوله گریس و روانکاری صحیح اطمینان حاصل شود؛

• تیوب‌های گریس را به‌صورت عمودی و با درپوش پلاستیکی در بالا نگهداری کنید؛

• عمر انبارمانی گریس توسط سازنده تعیین می‌شود و معمولاً روی تیوب درج شده است.

اطلاعات این مقاله برگرفته از این منبع می‌باشد.